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a. 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
b.  被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6 毫米，最大宽度为2500毫米。
　　2、材料
 　　a.材料应符合技术条件要求。
　　 b. 材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
　　3、设备及工艺装备、工具。
 　　a. 板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。
 　　b. 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、 直角尺、划针。
　　4、工艺准备
　　a. 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
　　b. 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。 　　c. 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
　　d. 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
　　e. 给剪板机各油孔加油。
　　f. 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。
　　5、工艺过程
　　a. 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
 　　b. 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新整纵横挡板。
　　c. 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
 　　d. 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
　　e. 为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
　　f. 剪切板料的宽度不得小于20 毫米。
 　　6、工艺规范
　　a. 根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。
　　b. 零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
　　c. 钢板剪切截断的毛刺应符合表1 的规定： 表1 mm 料 厚毛 刺高料 厚毛 刺 高 0.1～0.7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤0.18 0.8～1.2 ≤0.08 3～4 ≤0.25 1.3～1.8 ≤0.12 5 ≤0.3 表2 mm 材 料 厚 度（t） 单 面 间 隙（Z） 0.25 0.05 0.40 0.07 0.50 0.07 1.00 0 .07 1.50 0.12 2.50 0.15 3.00 0.20 4.00 0.35 6.50 0.42 Z = 6～7 % × t 式中：Z—间隙 t—材料厚度
　　7、质量检查
　　a. 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5 毫米，在＞550 毫米以上的对角线之差不大于3 毫米（按短边长度决定）。
　　b. 检查材料应符合项2 的要求。
　　c. 逐件检查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。
 　   8、安全及注意事项
　　a. 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
　　b. 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
　　c.剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。
　　d. 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
　　e.上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
　　f. 启动机床前功尽弃必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。
　　g. 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。
　　h. 剪好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。